現代の建築物、産業施設、そして都市工学における重要な構成要素である鋼製格子の製造プロセスは、製品の性能、品質、そして適用範囲に直接関係しています。本稿では、鋼製格子の製造プロセスを包括的に分析します。材料の選定、成形、加工、表面処理に至るまで、あらゆる工程が非常に重要です。
1. 材料の選択
主な材料鉄格子炭素鋼とステンレス鋼があります。中でも、Q235炭素鋼は高強度と低コストのため、一般的な産業環境に適しています。一方、304/316などのステンレス鋼は、優れた耐食性のため、化学産業や海洋などの過酷な環境で広く使用されています。材料を選択する際には、具体的な使用環境、耐荷重要件、予算などの要素を考慮する必要があります。
鋼材の仕様、例えば平鋼の幅、高さ、厚さ、横梁の直径などは、スチールグレーチングの耐荷重性と耐久性に直接影響します。そのため、材料を選定する際には、鋼材の品質証明書を厳密に確認し、化学組成と機械的特性が基準を満たしていることを確認する必要があります。
2. 成形と加工
鉄格子の成形と加工には、主に切断、矯正、溶接などの手順が含まれます。
切断：レーザー切断機またはCNC切断機を用いて、平鋼やクロスバーを正確に切断し、寸法精度を確保します。切断時には、後続加工の効率と精度を向上させるために、許容誤差を適切な範囲内に抑える必要があります。
矯正：鋼材は輸送・保管中に曲がったり変形したりする可能性があるため、切断後の平鋼や横梁は矯正する必要があります。矯正設備では通常、プレス機や専用の矯正機を用いて適切な圧力をかけることで、鋼材を真っ直ぐな状態に戻します。
溶接：溶接は鋼製格子の成形において重要な工程です。溶接工程には抵抗溶接とアーク溶接があります。抵抗溶接は、平鋼と横棒を溶接金型に入れ、電極を通して圧力と電力を加え、溶接部に流れる電流によって発生する抵抗熱を利用して溶接を行います。アーク溶接は、アークによって発生する高温を利用して溶接棒の端部と溶接部を溶融させ、両者を融合させます。溶接を行う際には、鋼材の材質、厚さ、溶接工程に応じて溶接パラメータを適切に調整し、溶接品質を確保する必要があります。
近年、自動化設備の普及により、鋼製グレーチングの溶接効率と品質が大幅に向上しました。全自動圧接機や多頭式火炎切断機などの先進設備の導入により、鋼製グレーチングの製造はより効率的かつ正確になりました。
3.表面処理
鋼製グレーチングの耐食性と美観を向上させるには、通常、表面処理が必要です。一般的な表面処理方法としては、溶融亜鉛めっき、電気めっき、スプレー塗装などがあります。
溶融亜鉛メッキ：溶融亜鉛めっきは最も一般的な表面処理方法の一つです。完成した鋼製格子を高温の亜鉛溶液に浸漬することで、亜鉛が鋼板表面と反応し、緻密な保護層を形成し、耐用年数を延ばします。溶融亜鉛めっき層の厚さは通常60μm以上で、鋼製格子の表面に均一かつ強固に付着している必要があります。
電気メッキ：電気めっきは、電気分解によって鋼板の表面に金属または合金の層をめっきするプロセスです。電気めっき層は、鋼板格子の耐食性と美観を向上させることができます。ただし、溶融亜鉛めっきと比較すると、電気めっき層の厚さは薄く、コストも高くなります。
スプレー：吹付塗装は、塗料を鋼材表面に均一に塗布する表面処理方法です。滑り止め塗装やカラー塗装など、お客様のニーズに合わせてカスタマイズ可能です。ただし、耐久性と耐腐食性は比較的低く、定期的なメンテナンスが必要です。
表面処理工程では、鋼製グレーチングは脱脂、洗浄、酸洗、錆除去などの前処理工程を経て、表面処理の品質を確保する必要があります。同時に、完成品の品質検査も不可欠であり、溶接点の強度検査、亜鉛メッキ層の厚さ検査、寸法精度検査などが含まれます。
投稿日時: 2025年2月6日